Proceso Productivo

Hidratación y Macerado:

El agua es el ingrediente mayoritario representando entre el 85%-90% del contenido de la cerveza final. Para el proceso de macerado, la malta se mezcla con el agua a diferentes tiempos y temperaturas, produciendo las transformaciones necesarias para convertir el almidón en azúcares fermentables. Ésta es una de las fases más importantes de nuestro proceso de elaboración de cerveza y es donde se extrae de la malta, la mayor cantidad de extracto y de la mejor calidad posible, en función del tipo de cerveza que se quiere elaborar y es donde será transformado el almidón contenido en la malta, en azúcares, mediante procesos enzimáticos y bioquímicos naturales. Esta fase de la producción de cerveza se lleva a cabo en el macerador-hervidor, donde se mezcla la malta molida con agua a una temperatura entre 60 y 70º C, dependiendo del tipo de cerveza que se quiera elaborar, para favorecer los procesos de extracción e hidrólisis enzimática. La maceración suele durar entre una y dos horas y el resultado al finalizar este proceso es un mosto azucarado. El agua se calienta y mantiene su temperatura a través del vapor aportado por la caldera de vapor de alta eficiencia. En esta fase se decide el grado alcohólico y el cuerpo de la futura cerveza, en función de la concentración de azúcares del mosto. Éstos dependerán de la cantidad de malta empleada y de la temperatura y tiempo de maceración, que darán más o menos azúcares fermentables para ser transformados en alcohol durante la fermentación y más o menos azúcares no fermentables, que contribuirán al cuerpo y carácter de la cerveza. Para desdoblar el almidón contenido en la malta en azúcares, se necesitan varias enzimas que son producidas de manera natural durante el proceso de malteado.

 Separación de la Cascara y Clarificación del Mosto:

Habiendo ya disuelto las materias solubles de la malta y transformado el almidón en azúcares durante el paso anterior, es necesario separar el mosto de la parte insoluble de la malta llamada cascara. La operación se realiza en dos fases en el lauter, al que es enviado el mosto y cascara, tras su maceración en el macerador. Primero se separa y clarifica el mosto de la cascara, mediante el recirculado de éste a través de la cama de cascará, que se depositará sobre el fondo ranurado del lauter. Una vez este mosto está clarificado, se envía de nuevo al macerador-hervidor. Después, se realiza la operación de lavado del extracto, que continúa retenido en  la cascara (agotamiento), mediante una ducha de agua caliente.  Esta agua, junto con el extracto que quedaba en la cascara y una vez clarificado de la misma manera que el mosto, es enviado al macerador-hervidor, donde se mezcla con éste a la espera de que dé comienzo la siguiente fase. La cascara lavada es un producto rico en fibra, proteína y minerales, por lo que es usado como alimento animal. De esta manera reducimos la generación de residuos sólidos y convertimos un producto de desecho, en un producto de alimentación animal altamente nutritivo. En nuestro caso usado como complemento de alimentación de ovejas.

 Hervido y Adición de Lúpulos:

El mosto obtenido se hierve enérgicamente en el macerador-hervidor. La finalidad de la ebullición es estabilizar enzimática y microbiológicamente el mosto y coagular las proteínas. La esterilización del mosto es obtenida por simple ebullición. Por último, a lo largo de la ebullición se forman productos reductores, que contribuyen a la calidad y estabilidad de cerveza.   La adición del lúpulo al mosto se realiza durante esta operación. Consiste en añadir el lúpulo al mosto en ebullición. Dependiendo de la cantidad y de la variedad de lúpulo que se utilice, la cerveza tendrá un mayor o menor amargor, sabor y aroma a éste. Nunca incorporamos todo el lúpulo al principio de la ebullición, sino que añadimos distintas variedades de lúpulo, en diferentes momentos de la ebullición, en función del amargor, sabor y aroma que se quiera transferir a la cerveza. Este proceso normalmente dura entre una hora y media y dos horas.

A continuación, es necesario separar los restos de lúpulo y las partículas sólidas generadas durante la ebullición (turbios calientes), del resto del mosto. Este proceso, llamado clarificación, se realiza impartiendo un movimiento centrífugo al mosto contenido dentro del macerador-hervidor. Este movimiento crea un remolino o torbellino que arrastra las partículas sólidas hacia el centro y hacia el fondo del macerador-hervidor, que en este paso es usado también como whirlpool. Tras dejar que decanten estas partículas en el fondo del equipo, son extraídas por medio de la válvula situada en el centro del fondo de este.   Después de haber hervido el mosto y realizada la separación de las partículas sólidas, éste está caliente (a unos 95ºC), por lo que antes de pasar a la fermentación, hay que enfriarlo y prepararlo para que tenga la temperatura adecuada para que las levaduras trabajen bien. Este enfriamiento se realiza en un enfriador de placas. El mosto caliente es enviado al enfriador, donde el mosto es enfriado en una primera fase, desde los 95ºC iniciales, hasta los 25-30ºC, por medio de agua que circula a contracorriente, mientras se calienta por el efecto de intercambio de calor entre el mosto y el agua. Esta agua caliente  vuelve a tanques en el exterior y recircula para el enfriamiento, reduciendo así el consumo energético y de agua de la planta. En una segunda fase, se enfriará el mosto desde los 25-30ºC de la primera fase, hasta los 10-22ºC necesarios para que las levaduras trabajen de manera óptima durante la fermentación de los diferentes tipos de cerveza.

 Primera fermentación:

Esta fase, junto con la maceración, son las más importantes en nuestro proceso de elaboración de cerveza. El mosto, enfriado en el intercambiador de calor, se envía a alguno de los tanques de fermentación, a la vez que se oxigena este mosto para permitir el crecimiento de la levadura, que es añadida al fermentador para iniciar el proceso de fermentación, que consiste en la transformación de los azúcares del mosto en alcohol y anhídrido carbónico. Para que la levadura trabaje en condiciones óptimas necesita una temperatura adecuada que varía entre los 10 y 22ºC, dependiendo del tipo de cerveza. Al finalizar la fermentación, las levaduras se depositan en el fondo del fermentador y son retiradas de éste por medio de la válvula de fondo que poseen estos equipos, para que su descomposición no altere el sabor de la cerveza. El proceso de fermentación dura entre 5 y 20 días, dependiendo del tipo de cerveza.

 Segunda fermentación y maduración en frío:

A continuación, se realiza una segunda fermentación y maduración en frío a una temperatura de entre -5 y -1ºC, en el mismo fermentador donde se ha producido la primera fermentación. Ésta durará de 7 a 30 días, dependiendo del tipo de cerveza y en este tiempo, las levaduras que quedaron en suspensión en la cerveza durante el paso anterior procesarán algunos compuestos indeseados por sus sabores y aromas que se han generado en la primera fermentación, afinando así las características de la cerveza y eliminando sabores y aromas indeseados. Además, en este paso se eliminan las proteínas y otros compuestos que precipitan en frío, por lo que la cerveza es también clarificada de manera natural. Al finalizar este proceso, se eliminan los sólidos que han precipitado en el fondo (turbios fríos), mediante la misma válvula que se usó para extraer la levadura tras la primera fermentación. Una vez eliminados los turbios fríos, se añade a la cerveza “verde”, mosto frío, procedente del proceso de clarificación y enfriado del mosto explicado anteriormente. En esta fase, algunas de nuestras cervezas son sometidas a un lupulado en frío (dry hopping), con el fin de aumentar los frescos aromas a lúpulo.

 Envasado a Barril y/o Botella:

Hemos llegado al momento del envasado manteniendo la misma rigurosidad que hemos mantenido en los procesos anteriores llevaremos nuestra cerveza a las botellas o barriles, las botellas tendrán un gasificación natural y los barriles con una aplicación de Co2.